Por: Vanessa Ruggiero

¿De dónde vienen los niños?, nos preguntábamos de pequeños. Y ahora bien podríamos preguntarnos ¿de dónde vienen los discos? Puede que de una fábrica a miles de kilómetros, en República Checa, Alemania, Estados Unidos o Canadá.

La música del tocadiscos va desapareciendo entre los ruidos de la máquina de café y las órdenes de la cocina en un local dedicado a los vinilos. Las conversaciones se mimetizan y entremezclan con el sonido del saxofón de John Coltrane, mientras The Clash supervisa desde la pared quiénes entran al negocio. Ocurre en una ciudad de Polonia, pero bien podría suceder en RPM Records en Bogotá o en cualquier otra ciudad en el 2019.

Es difícil imaginar cuánto han viajado los discos de John Coltrane o The Clash para llegar hasta este café, o dónde fueron impresos. Las portadas pueden contarnos si son de Universal o de BMG, si “nacieron” en 1983 o 2016; pero no nos dicen si les tomó dos o tres días a una fábrica en República Checa, al otro lado del océano, para hacer la música materia, y convertirla en acetato de colores.

Discos de colección de GZ Media.

Discos de colección de GZ Media.

“La gente no compra los discos por el pedazo de plástico, sino por el contenido. El dueño del producto es la casa discográfica”, dice Zdenek Pelc, propietario de GZ Media, una de las pocas compañías que continuó fabricando vinilos a pesar de la caída de la demanda a mitad de los años noventa.

“Decidí que si los discos debían de morir, mi fábrica sería la última en Europa en descontinuarlos”, cuenta Pelc, cuya empresa es líder en fabricación de acetatos en el mundo.

La esperanza que puso el señor Pelc en los vinilos valió la pena y “en el 2012 de repente hubo una gran demanda” que superó sus expectativas y que lo obligó a crear nuevas máquinas de prensado. Para mediados de agosto de 2016, los acetatos de Pelc estaban en uno de sus mejores momentos: GZ Media vendió casi 30 millones de discos –dos veces más que a inicios de los años noventa-, compró una compañía en Estados Unidos y planeaba empezar operaciones en Canadá. “El vinilo tiene futuro. Probablemente no para siempre, pero seguro que sí en los próximos cinco años”, comentó Pelc en una entrevista en 2016.

Zdenek Pelc en su oficina en Lodenice.

Zdenek Pelc en su oficina en Lodenice.

¿Por qué regresó el disco de vinilo? “Es una pregunta difícil”, dice el propietario de GZ Media, en su fábrica en Lodenice, no muy lejos de Praga, la capital checa. “No lo sé con exactitud. No hay ningún estudio que lo explique. Tal vez haya demasiada música en versión electrónica de internet que no puedes tocar (…), si a alguien le gusta un artista o cantante, quiere tener esa música a la mano, y por esa razón el disco de vinilo es mucho mejor que un pedazo pequeño de vidrio, como los CDs. El vinilo se puede tocar, y eso a la gente le gusta”. ¿Casi que se puede abrazar? “Sí, como los libros. Hay muchos en versión electrónica, y aún así la gente continúa comprando libros en las tiendas”, responde Pelc.

En 2016, esta empresa checa producía unos 160 títulos por día. El propietario de GZ Media no tiene idea de qué títulos salen de su manufactura porque cada álbum es un número en su Excel. Y buscar la información de qué músico está detrás de cada código “es como un trabajo de detective y no tengo tiempo para eso”, dice Pelc, pragmático. Únicamente quienes trabajan en el estudio de sonido acceden a esa información.

GZ Media produce también DVDs, CDs, y diversos empaques, y su trabajo pareciera invisible. A solicitud de los brókeres, prácticamente no hay rastro alguno en los discos sobre qué fábrica específica los produjo. El “hecho en Estados Unidos” o “hecho en Alemania” omite la historia completa. Incluso la caja con dobleces de nuestro celular puede que provenga de la misma planta, en República Checa, que fabrica, en su gran mayoría, los discos y empaques de música para Universal.

“Ponemos algunos códigos de barras en la etiqueta. Así puedes reconocer, si sabes cómo, si el producto es de GZ o no. A veces preferimos poner ‘producido por GZ Media’, pero a algunos clientes esto no les gusta”, agrega el presidente.

Labor manual

“Como tantas manos tocan el disco antes de que esté listo, este realmente es un producto hecho a mano. Tal vez por eso el disco de vinilo tenga tanta popularidad”, dice Jana Plotová, gerente de ventas y relaciones públicas en GZ Media.

Un disco de vinilo puede tomar hasta tres días en estar listo en la fábrica del señor Pelc. El CD, por otro lado, les toma horas. El “parto” del acetato tiene diferentes etapas en Lodenice. Primero ocurre la masterización. El método de masterización preferido por ellos, por ser más rápido y eficiente, usa la tecnología de DMM (Direct Method Mastering, es decir, masterizado directo al metal). Esta fábrica tiene en su poder cuatro máquinas casi únicas (de 24 que se produjeron en el mundo) que funcionan desde los años noventa y que han sido actualizadas para continuar operando. Podrían parecer objetos de museo, si no fuera por las pantallas planas y los teclados de computador encima de las consolas.

Las máquinas de corte son además valiosas y delicadas. Parecen un tocadiscos con un microscopio. Hay que acercarse a ellas con cuidado, casi sin respirar; porque cualquier movimiento o roce mientras trabajan puede alterar el futuro sonido o el aparato mismo.

Máquina de corte de DMM

Máquina de corte de DMM

Durante el proceso de masterización, el operador de la DMM revisa la configuración del sonido, prepara el plato de corte, que es de cobre y tiene la forma de un vinilo, examina por el microscopio la calidad del plato y si todo está en orden, una aguja de diamante terminada en V y avaluada en mil euros –casi cuatro millones de pesos colombianos-, empieza a cortar las pistas en sincronía con la música. Cada diamante puede cortar 20 títulos, o 200, “depende de la calidad del diamante, la calidad del cobre, los parámetros y la música. A veces es una lotería. Este que ves aquí ha cortado 91 horas, pero esperamos que alcance para 300”, dice George, ingeniero de sonido de la fábrica.

El señor Vesely, uno de los operadores de DMM en la sala de masterización.

El señor Vesely, uno de los operadores de DMM en la sala de masterización.

Tras este paso, el disco de cobre, ahora con ranuras en la superficie, pasa a otra sala donde recibe un baño químico en un líquido verdusco compuesto de níquel y de otras sustancias; de este último proceso resulta un negativo de color plateado que será pulido y recortado en la siguiente sección.

 

El negativo, ya cortado y pulimentado, podrá transformarse en un vinilo negro o en uno de colores. En el primer caso, el negativo pasa por la sala de prensado automático, con sus máquinas del año 2010. Mientras que en el segundo, recorre la sala de prensado manual con sus máquinas sexagenarias.

En esta última sala, donde los negativos se convierten en vinilos de color, los operarios ponen el disco dentro de las máquinas, luego una etiqueta, encima el compuesto de vinilo y por último otra etiqueta. El compuesto, que ellos llaman ‘cake’, como pastel en inglés, parece una apetitosa rosquilla azulada o amarilla o verde (o de cualquier otro color) con punticos. Y si se quiere crear un disco de diversos colores se combinan varias “rosquillas”. Jana agrega que el compuesto de la fábrica es una receta secreta que protegen de los chinos por miedo a que les roben su fórmula.

Aquí, en la sala de prensado manual, la máquina prensa el disco a “100 toneladas de presión y a una temperatura de 160 a 200 grados centígrados”, comenta Jana en medio de un gran estruendo. Se ve a los operarios poniendo el negativo dentro de las máquinas, luego una etiqueta, encima el compuesto de vinilo y por último otra etiqueta. El compuesto, que ellos llaman ‘cake’, como pastel en inglés, parece una apetitosa rosquilla azulada o amarilla o roja con punticos. Jana explica que si se quiere crear un disco de diversos colores se combinan varias “rosquillas” y agrega que el compuesto de la fábrica es una receta secreta que protegen de los chinos por miedo a que les roben su fórmula.

Para crear un disco de diversos colores se combinan varias “rosquillas” en máquinas de prensado manual.

Para crear un disco de diversos colores se combinan varias “rosquillas” en máquinas de prensado manual.

Como datos curiosos, las etiquetas deben someterse a un secado bajo 109 grados centígrados por unas 24 horas. Y los trabajadores deben asegurarse de que no les quede ni una gota de agua porque de otra forma, dice Jana, la prensa podría “distorsionar o romper el pegamento”.

Tras el prensado, los bordes de los discos deben ser recortados por otros aparatos. Finalmente, un grupo de ingenieras controla la calidad de algunos discos buscando posibles errores con la ayuda de un software. Si descubren uno, deben identificar cuál es su origen, y en el peor de los casos, todo el proceso debe volver a empezar.

¿Habrá viajado alguno de sus discos de acetato desde esta lejana fábrica?